生产物料管理混乱怎么办？一文教你搞清 BOM 清单和 MRP 需求！

在生产制造的战场上，物料就是后勤补给线，“兵马未动粮草先行”更是能彰显补给的重要性，这是确保整个战局的稳定，如果物料出现问题，别提生产计划了，就连保证基础的生产也会漏洞百出。

物料管理“乱成一锅粥”？先看看这些扎心现场

工人拿着工单，在仓库里翻箱倒柜，半小时过去，还在抓耳挠腮，关键物料却还没着落，生产线只能被迫停工。好不容易找到了，却发现型号不对，又得重新寻找，工期就这样被白白耽误，工人累得直叹气，管理者急得直跺脚。

库存管理更是让人头疼，这边仓库里积压了大量用不上的物料，占用着巨额资金和仓储空间；那边生产线上突然发现缺少核心零件，不得不紧急采购。加急订单不仅价格昂贵，还可能因为物流等问题无法及时到货，导致整个生产进度滞后，成本也随之飙升。

生产计划在这样的混乱中，成了最不靠谱的一张白纸。原计划本周交付的产品，因为物料问题一拖再拖，客户的投诉电话一个接一个...

救命神器 1 号：BOM 清单

简单来说，BOM 清单（Bill of Materials）就是产品的 “配方表”，详细记录了生产一个产品需要哪些物料、每个物料的用量是多少，以及它们之间的组装关系。

BOM 清单就是生产领域的说明书。它清晰地列出了从原材料到成品的所有组成部分，让生产过程有章可循。

BOM 清单的 3 种核心类型

工程 BOM（EBOM）：这是产品设计阶段的 BOM，由设计部门创建，主要关注产品的功能和结构，详细记录产品的所有零部件及其设计关系，是后续生产制造的基础。

制造 BOM（MBOM）：进入生产阶段，MBOM 就登场了。它在 EBOM 的基础上，结合了生产工艺和制造流程，增加了生产过程中的工序信息、装配顺序等内容。

销售 BOM：从销售和客户的角度出发，销售 BOM 展示的是产品对外销售的配置和包装信息。

搭建 BOM 清单的 5 个步骤

收集数据：从设计图纸、工艺文件、采购清单等多渠道收集产品相关的物料信息，确保数据的完整性和准确性。

梳理结构：按照产品的功能和组装关系，梳理出物料的层级结构，确定哪些是直接组成部分，哪些是子部件。

录入信息：将收集到的物料名称、规格型号、用量、供应商等信息，准确录入到 BOM 清单中。

审核校对：组织设计、生产、采购等多部门人员，对 BOM 清单进行审核，检查是否存在错误或遗漏。

版本管理：随着产品的升级和工艺的改进，及时更新 BOM 清单，并做好版本记录，确保生产使用的是最新、正确的版本。

救命神器 2 号：MRP 需求

MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，它的核心逻辑就像超市的补货系统，物料哪里少了，补！物料多了，做出控制！既满足生产需求，又不会造成库存积压。在生产中，MRP 也是通过分析产品的生产计划、现有库存和物料的采购提前期，计算出每个物料的需求时间和数量，确保生产过程中物料及时供应，避免缺料和积压。

MRP 计算三要素

需求：根据销售订单、市场预测等确定产品的生产数量和时间，这是 MRP 计算的起点。如果需求预测不准确，后续的物料计划也会出错。

库存：实时准确的库存信息至关重要。包括原材料库存、在制品库存和成品库存，只有清楚知道库存有多少，才能计算出还需要采购多少物料。

采购提前期：从下单采购到物料入库的时间，不同的物料采购提前期不同。比如进口的特殊零部件，采购提前期可能长达几个月，而本地采购的通用物料，可能只需要几天。准确掌握采购提前期，才能合理安排采购计划。

从 Excel 到 ERP：不同规模企业的 MRP 落地方案

对于中小企业来说，初期可以使用 Excel 搭建简单的 MRP 模型，通过设置公式和表格，手动输入需求、库存等数据进行计算。虽然效率相对较低，但成本也低，适合业务规模较小、数据量不大的企业。

企业不断发展，可以选择轻量级的 ERP 系统，这些系统集成了 MRP 功能，能够实现数据的自动采集和计算，提高工作效率和准确性。对于大型企业，则需要功能强大、高度集成的 ERP 系统，满足复杂的生产和管理需求。

从混乱到有序：BOM+MRP

第一步：BOM 与 MRP 数据打通的关键操作

要发挥 BOM 和 MRP 的最大威力，首先要实现两者的数据打通。将 BOM 清单中的物料信息、用量等数据，准确导入到 MRP 系统中，确保 MRP 系统能够基于正确的 BOM 数据进行需求计算。同时，MRP 系统计算出的物料采购计划、生产计划等数据，也需要反馈到 BOM 清单中，以便及时调整 BOM 的版本和信息。

第二步：用 MRP 反推 BOM 优化点

通过 MRP 系统的运行，分析物料的需求和使用情况，可以发现 BOM 清单中存在的问题。比如，某些物料频繁出现积压，可能是 BOM 清单中用量设置不合理；某些物料总是紧急采购，可能是 BOM 清单中没有考虑到合理的安全库存。根据 MRP 的分析结果，对 BOM 清单进行优化，砍掉冗余物料，调整用量和结构，提高生产效率和成本控制能力。

第三步：建立动态监控机制

设置缺料和积压预警阈值，当 MRP 系统计算出的物料需求接近或超过阈值时，及时发出预警。例如，当某种物料的库存低于安全库存的 120% 时，系统自动提醒采购部门补货；当某种物料的库存积压超过一定时间或数量时，提醒相关部门进行处理。通过动态监控机制，实时掌握物料的供需情况，及时采取措施，避免缺料和积压问题的发生。

别让好工具变“摆设”

常见误区：认为有系统就万事大吉

很多企业引入 BOM 和 MRP 系统后，以为问题就能迎刃而解，却忽略了系统的日常维护和管理。实际上，系统只是工具，关键在于人的使用和管理。如果不及时更新数据、不严格执行操作流程，再好的系统也无法发挥作用。

数据准确性的“生命线”：定期核查与维护

BOM 清单和 MRP 系统的数据准确性至关重要。每周或每月定期对库存进行盘点，核对 BOM 清单中的物料信息和用量，确保与实际情况一致。及时更新采购提前期、供应商信息等数据，保证 MRP 计算的准确性。