上完 ERP，效率却没有提升，看看你是否做到了这些！

花了大笔资金砸进 ERP 系统，生产现场依旧乱得像菜市场，库存数据对不上号成了家常便饭，就连审批流程都变得比以前更折腾人！这感觉，就好比花大价钱买了辆顶配超跑，一脚油门踩下去，车愣是在原地 “打摆子”，钱没少烧，效果却连个影儿都见不着。

基础管理：最容易被忽视的管理

流程没梳理：系统与业务“各唱各调”

不少企业上 ERP，根本没花心思去梳理采购、生产、销售这些核心业务的标准流程，等系统一上线，才发现问题大了 ——ERP 系统里设计的流程，和实际操作完全是 “两股道上跑的车”。

系统里白纸黑字写着采购审批要走三级流程，可现实中呢？采购人员为了图省事，直接拿着单子找领导微信审批，流程成了摆设；生产排产在系统里安排得明明白白，结果车间设备突然“闹脾气” 故障了，计划全泡汤，最后还得靠人工重新安排。

员工们一边在系统里“假模假样” 走流程，一边在线下用老办法干活，双倍工作量不说，两边的数据还经常打架对不上。企业要想改变这局面，就得先沉下心，把业务流程从头到尾捋一遍，画出详细流程图，对比线下流程和系统流程，该精简的精简，该优化的优化，让系统和实际业务真正“同频共振”。

数据不准确：输入“垃圾”，输出 “废品”

再智能的 ERP 系统，没了准确数据 “投喂”，也得 “闹饥荒”。可很多企业上线时，数据管理那叫一个 “混乱不堪”。物料编码乱得像团乱麻，同一种原材料，仓库、采购、生产部门的编码都不一样，找个物料比大海捞针还难；库存数据更是成了 “玄学”，系统显示有货，实际去仓库翻个底朝天也找不着；动态数据录入严重滞后，生产都完工三天了，数据才慢悠悠地录入系统。

基于这些错误数据，ERP 做出的生产计划、采购决策，能靠谱吗？就好比用错误的导航开车，不迷路才怪！企业必须统一编码规则，制定严格的数据录入标准，借助数据清洗模板，对数据进行多轮 “大清洗”，从源头上杜绝 “垃圾进，垃圾出” 的情况。

制度没跟上：系统与制度“针锋相对”

ERP 系统背后，藏着一套先进的管理理念和标准化流程。可有些企业还停留在 “人治” 的老路上，习惯了 “老师傅一句话定乾坤”“领导拍板说了算”。当 ERP 要求的标准化流程和企业现有的管理模式一碰撞，又没有配套制度跟上，员工自然对系统提不起兴趣。

系统要求生产工单必须及时录入，可企业又没有相应考核机制，员工干多干少一个样，谁还愿意费那劲？把系统操作纳入绩效考核，设定工单及时录入率、数据准确率等考核指标，做得好有奖励，做不好要惩罚，才能调动员工积极性，让系统真正“活” 起来。

实施过程：那些年踩过的“大坑小坑”

需求没找准：盲目跟风，“药不对症”

看同行上了 ERP 效果不错，自己也跟着 “一拍脑袋” 上系统，却压根没搞清楚企业最急需解决的问题是啥。是库存积压得仓库都快 “爆仓” 了，想优化库存管理？还是交货期一拖再拖，客户天天催，急需提升生产效率？又或者是质量问题频发，需要加强质量追溯？

不同需求，对应着 ERP 不同的功能模块。有些企业为了扫码入库上 ERP，上线后才发现，最该解决的其实是生产过程中的物料浪费问题；还有的企业一股脑把所有模块都上了，结果用起来才发现，很多功能根本用不上，钱全打了水漂。企业得先梳理自身管理痛点，用问题优先级矩阵给问题排排序，按需选择系统功能，避免盲目跟风。

团队搭配错：“瘸腿” 团队，难成大事

ERP 实施是个大工程，要是实施团队里全是 IT 人员，业务骨干参与不足，就好比盖房子只有施工队，却没有设计师和监理。IT 人员虽然懂技术，但对业务流程的细节和实际需求并不了解，开发出来的系统功能要么不接地气，要么操作复杂难用。

某制造企业的 ERP 系统里，生产排产模块设计得特别复杂，业务部门的员工研究了半天都搞不明白怎么用，最后只能弃之不用。合理的团队构成，必须保证有 30% 以上的业务骨干参与，并且建立业务与 IT 部门的定期联席会，让双方充分沟通，保障系统开发方向正确，做出来的系统真正能满足业务需求。

培训走过场：“纸上谈兵”，员工 “抓瞎”

很多企业的 ERP 培训，就是照着 PPT 念一遍，员工听得云里雾里，培训完还是一头雾水。简单的理论讲解，根本无法让员工真正掌握系统操作。

得结合实际业务场景，制作“傻瓜式” 操作手册，把每个操作步骤都写得明明白白，比如 “入库三步：扫码→选库位→提交”；多开展几次实操演练，让员工在模拟环境中上手操作，遇到问题及时解答。只有这样，员工才能快速上手，避免因为不会用、不敢用，而放弃使用系统。

运维管理：上线不是“终点”，而是 “起点”

缺乏持续优化：系统“原地踏步”，逐渐 “失宠”

生产流程可不是一成不变的，市场需求在变、工艺技术在变、企业管理模式也在变。可有些企业 ERP 一上线，就觉得万事大吉，再也不管了。标准工时还是三年前的数据，生产工艺都改进了好几轮，系统里的流程却还是老样子。

这样下去，系统就会和实际业务越来越脱节，变得越来越难用。企业应每月召开系统优化会议，收集各部门的改进建议，及时更新系统功能、调整流程设置，让 ERP 系统始终贴合企业的实际需求，保持 “新鲜感”。

数据安全漏洞：数据“裸奔”，危机四伏

权限管理混乱，仓库文员能随意修改财务数据；没有定期备份，一次停电、一次系统故障，就可能导致几天甚至几个月的数据丢失。这些数据安全隐患，就像一颗颗“定时炸弹”，随时可能给企业带来巨大损失。

按岗位严格设置操作权限，什么人能看哪些数据、能做哪些操作，都要规定得清清楚楚；建立每日自动云端备份机制，确保数据万无一失。只有保障了数据安全，企业才能放心地使用 ERP 系统。

硬件没跟上：硬件“拖后腿”，系统 “跑不动”

老旧的服务器，处理几百条订单数据就卡壳；不足的网络带宽，异地仓库的数据同步一次要等半小时。硬件设备就像 ERP 系统的 “双腿”，硬件性能跟不上，系统运行自然卡顿、数据传输缓慢。

通过系统健康度体检表，每年评估硬件性能是否匹配业务量，及时升级服务器、增加网络带宽，为 ERP 系统的高效运行提供坚实的硬件支撑。否则，再好的系统，也会被硬件拖后腿。

效率提升“三步走”：科学优化有方法

诊断阶段：系统体检

流程对比：运用泳道图，把系统流程和实际业务流程画出来对比，一眼就能看出差异在哪里，哪里脱节了，哪里冗余了。

数据质量排查：随机抽查几百条数据，计算错误率，评估数据质量，看看数据情况到底怎么样。

指标分析：统计订单准时交付率、库存周转率等关键指标，和上线前的数据对比，看看哪些指标没提升甚至下降了，精准定位问题。

优化阶段：补短板

流程精简：合并重复的审批流程，比如把采购审批从五级砍到三级，减少不必要的等待时间，让流程“轻装上阵”。

数据治理：成立数据治理小组，专门清理错误数据，规范数据录入，给数据来一次“大清洗”。

功能深挖：深度挖掘闲置模块的功能，让每个模块都发挥出应有的价值，不浪费一点“资源”。

固化阶段：保成果

运维手册：制定详细的《ERP 运维手册》，明确数据校验、系统备份、权限管理等运维工作的周期和标准，让运维工作有章可循。

全员参与：开展“效率提升金点子” 活动，鼓励员工提出系统优化建议，对好的建议给予奖励，充分调动员工积极性。

对标学习“取真经”：定期与同行业标杆企业对标，学习先进经验，持续改进系统应用效果，确保效率提升的成果得以长期巩固。