万界星空科技 MES 与 WMS 如何集成的？

传统制造业数字化转型正汹涌而来，要进一步提高产业发展质量，重塑制造业竞争优势，就必须加快发展数字化制造，加紧推动制造业的数字化转型。在这一数字化背景下，新一代科技技术的运用尤为重要。在具体实践中，制造执行系统 MES 与仓储管理系统 WMS 的深度集成与应用，是实现制造业数字化管理无法避免的一个重要课题。

MES 与 WMS 系统物料管理模式

万界星空科技 MES 系统作为生产制造执行系统，是企业车间级的管理系统，是处于 ERP 计划层和车间操作层之间的执行层，通过控制包括物料、设备、人员、流程指令在内的工厂资源提升制造竞争力，提升生产效率，提供的平台把许多模块化的业务集成起来。例如：订单执行与跟踪、质量控制、生产调度、物料投产消耗及产出管理，对车间生产作业过程进行精细化管理。

万界星空科技 WMS 系统作为自动化仓储管理系统，借助于计算机管理与机械辅助控制完成存入、取出的物料管理系统，由控制系统、输送输出系统、货架、托盘、物理存取机等元素组成，不局限于传统的出入库、盘点等业务，主要实现的是仓库作业过程的管理，对作业动作与过程进行了规范的指导，实现自动记录相关数据，降低管理成本与提升物流效率。

MES 系统作为生产现场的细化，WMS 系统作为提供现场物料的上层管理，消耗物料与管理物料相辅相成，是一一对应的响应模式。对现场装配部件消耗物料时，通常存在的消耗模式主要分为两类，齐套消耗模式与单类消耗模式：

☆齐套物料消耗模式：现场作业对装配部件所需的物料按照生产的数量以及单台所需的物料种类与数量，按生产工单进行配料。现场生产时由于缺件或者物料类型不同，进行的部分齐套也属于齐套消耗模式。

☆单类物料消耗模式：现场对一种物料的需求统称为单类消耗模式，缺少的某种物料、发现次品时、换料时以及现场情况需要对一种物料进行消耗时的模式统称为单类物料消耗。

MES 与 WMS 集成要求

企业装配车间物料管理及消耗追踪是主要的业务要求，WMS 作为先进的物料管理系统，对所有的物料按照编码的方式进行自动化入库管理，可以单类管理也可齐套管理，在消耗后可进行库存登记，取料时可以经过配置的自动化产线进行机械操作，而 MES 系统针对生产环节的精细管理，可以把资源包含物料进行更为详细的分配，以及对整个产品装配物料的过程追踪。

在 WMS 与 MES 上线运行的基础上，通过两个系统的深度集成，实现 MES 系统在物料需求时，按照齐套物料呼叫、单类物料呼叫两种模式对 WMS 系统进行要料，WMS 系统根据相应的呼叫模式，把其管理的物料模式（单类物料、齐套物料），根据软件与硬件相结合的方式，按照齐套盘与物料盘的管理方式传输至 MES 系统即将进行装配的工位，同时传递给 MES 系统相应的物料明细，MES 系统对装配件进行消耗后，把相应的消耗信息及托盘返回至 WMS 系统，达到两个系统对物料消耗的互动并相互传递消耗信息，形成现场生产与物料管理的一站式管理，从而提升整个生产过程的效率与质量。

通过 MES 与 WMS 系统的深度集成，实现在 MES 中按照装配 BOM 进行物料齐套呼叫以及单类物料呼叫，WMS 针对对应的物料呼叫模式进行物料的输出，输出到具体的工位后，MES 系统需要根据实际的生产工位进行物料的流转。

所有操作完成后，需要把存放物料的托盘进行回库触发，并传输实际消耗情况至 WMS 系统进行物料管理，回库方式根据要料方式及消耗情况分为空盘回库、原始盘回库、物料盘回库，整个集成的应用就是把物料需求方式、物料输出方式、物料登记方式经过详细的数据交互，达到自动准确的目的。

MES 与 WMS 集成信息模型

两个系统信息化集成的核心是系统接口的设计，接口设计不仅需要保持 MES 系统和 WMS 系统各自的完整性与一致性，还必须以生产过程中实际的业务流程和业务运作的可行性为出发点，设计采用 Web Service 技术进行数据交互。

万界星空科技 MES 与 WMS 系统接口集成框架：

如下图所示，在 WMS 与 MES 系统集成接口中，交互的数据主要分为各自系统动作完毕后的信息交互，使得对方系统得到必要的数据后，及时进行相应动作响应：

通过系统集成从 MES 物料计划生成向 WMS 发送物流齐套申请，到 WMS 齐套完成反馈给 MES；从现场检测、装配工位向 WMS 发起要料申请，到 WMS 触发自动化产线将物料齐套盘传输到相应工位，进行齐套消耗、单类消耗时物料信息自动与批次关联，形成电子化的装机档案，避免了漏记、错记的现象，物料可追溯性提升，弥补了现场手动装配的缺点。

整个过程通过两系统间信息高效、准确地传递使物料精确地传输到工位，降低人力资源、时间成本，实现生产过程智能仓储、柔性配送、数字化装配和生产管理信息化。

实现 MES 系统与 WMS 系统的深度集成，不仅消除了生产过程中各部门的信息壁垒，提升了数据流转速度，从而实现深层次的降本增效，同时，帮助制造业实现了一体化管理，为打造数字化工厂奠定了基础，实现了全过程的业务数字化管理。