最佳实践分享 I 中国头部智能电动车企利用流程智能平台健全和完善 IPD 体系

随着汽车行业的快速发展，市场竞争日趋激烈，对于汽车及零部件企业来说，如何提高研发效率和产品质量已成为亟待解决的问题。IPD（集成产品开发）研发管理系统作为一种先进的研发模式，可以有效地解决这一问题。

但是大部分车企前期照搬华为、IBM 的 IPD 体系存在很大的隐患，缺乏专业的流程设计、流程诊断与评价、流程建模、流程健康度反馈等系统；无法做到使用工具快速、实时、准确、全量、全局地反映流程、监控流程、优化流程和沉淀流程资产。针对这些痛点，望繁信帮助该智能电动车企出了一套量体裁衣的流程挖掘解决方案。

流程诊断：揭示业务运营真相的关键洞察

过去业务部门主要依靠文档查阅之前的流程文件来了解流程现状，但随着业务模式不断变化，业务流程也一直在发生变化，文档通常并不能实时反映流程情况。因此我们依托望繁信数字北极星的流程诊断功能，对变更评估-试装验证-断点执行的设计变更流程进行了梳理。数据清晰地揭示了该车企流程中的瓶颈和优化空间，为业务决策提供了重要参考。

首先，我们发现根据不同的结束节点，平均用时相差较大，以"PSM 工程师确认"或"结束"作为结束节点的平均用时为 50 天，而以"工程师确认"作为结束节点则仅需 6 天。这个数据反映了流程中不同节点的处理速度差异，为业务指明了可能存在的问题和改进方向。

其次，我们通过数字北极星的流程诊断功能识别出了影响 Q3 变更评估流程效率的 Top 10 节点。每提交 1 笔变更评估单据，将产生 1.8 笔试装验证单据和 2.1 笔断点执行单据。这表明了设计变更流程并非简单的 1 对 1 业务映射关系，而是复杂的多对多关系，这种复杂性需要我们更细致地分析流程，以优化整体运作效率。

流程改善：缩短产品开发周期，降低开发成本

我们获取了业务方提供的各环节标准流程信息，以 BPMN 格式导入至数字北极星系统中，通过使用流程对比、一致性分析等功能识别偏差，直接获得了实际流程与标准流程的绩效指标和差异项等信息。 

由此得知，该智能电动车企在 Q3 设计变更流经变更评估-试装验证-断点执行三个环节的全流程平均耗时从 Q1 的 170 天下降至 75 天，呈现下降趋势，这表明了流程效率的改善。而试装验证环节对整体效率影响最大，Q3 中平均每个单据约有 41%的时间处在试装验证处理环节，这提示了试装验证环节的重要性和优化的必要性。

我们对本次设计变更流程数据进行分析总结，发现了流程中的非标准情况和导致非标准的主要原因。其中，发现“发生退回”是最主要的非标准原因，占比高达 97%，需优先解决以提高流程标准化水平。此外，对其他非标准原因也需关注和优化，如缺失审批环节和流程开始异常。提高“变更单审核”环节的一次通过率可以有效减少退回次数。

流程监控：构建可视化指标评估模板

我们针对流程效率指标分别搭建了监控仪表盘，挖掘可持续用于评价流程效率的指标，为流程监控提供支持。此外，我们根据规则设置预警，当流程指标超出设定阈值时，系统触发警报会发出邮件、飞书信息等提醒，业务方可以实时获取最新数据动态做出及时调整。

借助数字北极星系统，我们对该智能电动车企的 IPD 设计变更业务实现了全方位、多维度、自动化、全局化的高级分析。这一巨大的进步，不仅使得繁琐的传统人工分析任务成为历史，更带来了革命性的效率提升和质量保障。通过数字化转型，我们成功帮助该车企缩短了 13%的设计变更周期，节约了 22.4%的研发成本，从而有效地提高了交付效率和产品质量。数字北极星系统如同一座灯塔，为业务航行指引方向，助力企业实现了跨越式的发展和持续的创新。

「数字北极星」汽车企业的智慧引擎，从设计变更到生产制造，从供应链管理到客户服务，助力企业实现流程的高效运转和不断的改进，为企业开启了数字化转型的全新篇章。未来，数字北极星将继续在物流、IT 运维、客服中心、人力资源、销售、采购等领域探索最佳实践，为汽车企业指引精益化和降本增效的正确方向，助力其实现持续发展与创新。