为什么说 MES 越早上越好，8 个问题带你读懂 MES 生产管理!

工厂里机器轰鸣，工人忙得脚不沾地，可订单还是频繁延期；质检员天天查质量，客户投诉却依旧不断；月底核算成本，发现浪费的物料、闲置的设备全是“隐形失血点”……

这样的场景，是不是让很多工厂老板和管理者头疼不已？你的工厂是否也曾面临类似困扰？交货延迟、质量问题频发、人工统计数据出错等问题，究竟如何解决？

MES 到底是干啥的？

简单来讲，就像车间里的“智能大管家”。原料一进入厂区，从那刻起，从成品被打包，再到货物出库，生产全流程的每个环节，它都能迅速把握。在此过程中，MES 制造执行系统好比一位时刻紧盯车间生产的“专家”了将整个生产过程的细节看得一清二楚了。

想象一下，以前倘若想要知晓某个订单的生产进展到了何种程度，就不得不逐个车间跑去进行询问，接着再去找班组长，之后去查看记录本，像这样折腾下来要好大半天的时间；不过现在仅仅需要打开手机，轻轻地点上那么一下，哪台设备正在进行加工，哪个工人正在实施操作，进度达到了百分之多少，全都能够清晰地呈现在眼前。

不但如此，它还承担着，设备状态的监视，质量检测的跟踪，以及工人绩效的统计等关键任务。这些工作，都极为重要，而且相互之间，存在着紧密的关联，所以需要高效地进行，协调与管理。

比如说，质量检测这一环节，系统将每一批次产品的生产参数，都十分完整地记录了下来；而且事实上，它会细致地记录每一个细微之处，为后续的质量把控提供了强有力的依据。这样一来，一旦出现质量问题，便能够迅速且准确地追溯到源头。

为啥越早上 MES 越好？

成本节约层面：省下的都是真金白银

早装 MES，最直观的好处就是能帮企业省钱。

某电子厂在成立初期便引入了 MES 系统，而且通过优化排产这一方式，让设备空转的时间大幅度地减少了，一年过去，仅仅光电费这一项就节省了 30 万元。

反观一家传统机械厂，它一直都在沿用老模式进行生产。后期当想要加装 MES 的时候，才惊讶地发现，厂里那些老旧的设备，其接口可谓是多种多样、五花八门，根本就无法与系统进行对接。没办法只得砸下 80 万元去改造硬件，这一下子就让成本大幅飙升了起来。

竞争优势构建：快人一步，抢占市场

在如今瞬息万变的市场环境之中，谁反应得快，谁就能够抢到订单。

某服装厂引入 MES 之后，订单交付周期，从 15 天直接缩短到了 7 天，客户下完单，没几天就能够收货，这样的效率，谁不喜欢？

装 MES 前要准备啥？

企业现状评估：摸清家底才能对症下药

首先得给工厂来个“全方位检查”。于设备层面，统计一番，老旧设备的具体数量，瞧瞧哪些，需要对 PLC 控制器进行升级；在人员方面，借助问卷，弄清楚员工的电脑操作水准，比如讲大部分人都属于“电脑新手”，这样一来，后续的培训就需增强力度，为他们量身打造课程。

供应商选择策略：选对伙伴事半功倍

选供应商千万不可马虎，而且一定要让对方提供 3 个及以上同行业的成功案例，最好能够实地去考察一下，这个时候和用过该供应商的企业聊一聊他们的真实体验；另外还得带上工厂详细的生产流程图，与供应商好好地探讨一下定制化方案，这样的话就能确保系统贴合实际需求了。

预算规划要点：把钱花在刀刃上

提前安排好预算，内容涵盖软件授权费用、实施服务费用、硬件升级费用以及后续维护费用，每项都必须核算得明明白白。推荐将 60%的预算投入到核心功能模块中，比如“生产监控”与“质量管理”，这个时候还需留出 20%以应对不可预见的需求，如此一来，便能够防止后期发生超支的现象。

MES 咋帮咱们提高效率？

实时监控与预警：问题早发现，损失少一半

设备一旦发生故障，MES 系统能够做到秒级响应，而且报警信息会直接推送到维修人员的手机上，这样的话，就无需等待工人去发现并上报了，从而使得维修效率得到了大大提高。

质量预警功能，在精密仪器的生产车间里，如果产品尺寸偏差超出了阈值，系统便会立刻叫停生产线，并且质检员能够在第一时间介入，以此来防止不良品批量地产生。

智能排产优化：科学安排，效率翻倍

MES 的智能排产算法，依据订单优先级、设备产能以及物料库存状况，自动生成最为优良的生产计划。

数据驱动决策：用数据说话，决策更靠谱

每天每周系统会自动生成生产报表，产能利用率、良品率、设备故障率等关键指标清晰可见。通过对这些数据的分析，企业能够很轻松地发现生产瓶颈。

装 MES 会踩哪些坑？

系统集成难题：数据“打架”很头疼

ERP 和 MES 系统物料编码不一致，这就如同两个人说着不同的“语言”，如此一来，库存数据根本无法对上，进而很容易引发生产的混乱。

老旧设备缺乏通信接口，实际上还得额外去开发硬件协议转换器，这样的话，不但增加了成本，而且也提升了实施的难度。

人员管理挑战：人的问题，最复杂

培训不到位，而且员工不会用系统的核心功能，这样的话，再好的系统也会白费。某工厂上线 MES 之后，培训只是敷衍了事，员工在操作时磕磕绊绊。还有部分管理人员担忧数据透明化会影响自身的权力，因此他们对系统的推广消极配合，进而阻碍了项目的进展。

实施风险防控：计划赶不上变化

在项目实施期间，需求一直处在不停变化的态势。今天或许会想着要增添一个功能；到了明天，又得对某个流程进行改动。这样的状况，特别容易导致工期被拖延。要是选了技术能力比较差的供应商，那在系统上线以后，经常会发生频繁死机的情形，这种情形着实让人特别闹心，甚至会让人不知该怎么办才好。

咋知道 MES 有没有用？

量化指标对比：数字不会骗人

对比实施前后的订单交付准时率、设备综合效率（OEE）、产品不良率、客户投诉率、单位产品能耗、库存周转率等指标，效果好不好，一看便知。

非量化效果评估：这些改变同样重要

管理层能够随时，掌握生产的全貌，而且不用去等下属层层地汇报；通过问卷调查这种方式，了解到员工对于系统使用体验以及工作便利性的评价，这样的话从侧面就能够反映出系统的价值。

持续改进机制：不断优化，越来越好

每月召开 MES 应用效果分析会，大家集思广益，进而提出优化方案；并且与行业标杆企业进行对比，查找出差距，持续加以改进，如此一来，能让系统发挥出更大的作用。

小工厂适合用 MES 吗？

小型工厂的订单情况波动了大，资金状态堪了忧，且缺乏专业的 IT 人才。实际上其在生产管理方面遭遇了诸多问题。在这种状况了下，企业往往会在各个业务环节面临巨了大挑战，若某个细节处理不当，就可能对整体生产流程产生影响。

其实小厂更适合用 MES！

可以优先上线生产报工、设备监控、质量管理这些基础模块，采用 SaaS 模式部署，不用买服务器，也不用养 IT 团队，成本低、见效快。

用了 MES 还要管人吗

MES 虽然强大，但离不开人的智慧。

它负责对数据进行采集，并且进行分析，将流程实现为自动化执行，还能够发出异常预警；而人呢负责去处理那些突然发生的问题，把生产工艺予以优化，这个时候对员工团队进行管理。

员工也得跟着转型，从只会操作机器，而且从只会操作机器这种单一技能，到学会操作 MES 系统，并且学会分析数据，这样的话，能够提升自身的综合能力。

企业可以开设相关培训课程，进而帮助员工，提升技能。管理模式，也从经验管理，转向了数据管理；从被动响应问题，变为了主动预防问题，这样的话，让工厂运营更加科学，更加高效。